Spawanie metodą MIG/MAG
Idealna, gdy potrzebna jest wyższa wydajność stapiania — na przykład podczas spawania warstw wypełniających. Więcej informacji na temat spawania metodą MIG/MAG
Spawanie stali nierdzewnej wymaga dobrej znajomości materiału — ponieważ wiele różnych stopów i rodzajów stali wykazuje też różne właściwości spawania. Celem jest utrzymanie pozytywnych właściwości materiału również po zakończeniu procesu spawania.
Mianem nierdzewnych stali szlachetnych określa się stopowe i niestopowe stale o szczególnie wysokim stopniu czystości. Udział tzw. pierwiastków towarzyszących żelazu, takich jak siarka i fosfor, jest mniejszy niż 0,025%. Stal szlachetna niekoniecznie musi być nierdzewna, jednak na co dzień o stalach szlachetnych mówi się głównie w przypadku stali nierdzewnych.
Najczęstszymi dodatkami stopowymi do stali nierdzewnych są chrom, nikiel, molibden, tytan, niob, wanad i kobalt. Od zawartości chromu na poziomie 12% stale określane są jako odporne na korozję. Wskutek reakcji z tlenem na powierzchni tworzy się bardzo cienka warstwa tlenku chromu. Chroni ona leżącą pod nią stal przed innymi czynnikami chemicznymi.
Dodanie kolejnych pierwiastków stopowych może jeszcze bardziej poprawić właściwości chemiczne i mechaniczne stali nierdzewnej. Na przykład nikiel zwiększa kwasoodporność. Tytan lub niob stabilizują strukturę materiału w wyższych temperaturach. Mangan, molibden i miedź zwiększają odporność na kwasy i korozję wżerową.
W zależności od składników, wyróżnia się kilka różnych rodzajów stali:
Te stale są określane również mianem stali chromowo-niklowych (stali CrNi), a zawartość niklu w nich przekracza 8%. Mają dobre właściwości mechaniczne, są odporne na korozję i działanie kwasów i można je łatwo obrabiać. Stosuje się je przede wszystkim w agresywnych warunkach otoczenia — w przemyśle chemicznym i spożywczym.
Istnieją dwa rodzaje stali ferrytycznych. Zawartość chromu waha się od 11 do 13% lub ok. 17%. Pierwsze, ze względu na małą zawartość chromu, określa się mianem „opóźniających korozję”. Stosuje się je wszędzie tam, gdzie ważny jest długi okres eksploatacji i bezpieczeństwo, a mniej istotny jest wygląd. Przykładem jest budowa kontenerów, wagonów i pojazdów.
Z powodu obu elementów składowych, ferrytu i austenitu, takie stale nierdzewne często określa się mianem stali duplex. Łączą one dwie szczególnie dobre właściwości: większą wytrzymałość niż nierdzewne stale niklowo-chromowe i wyższą rozszerzalność oraz plastyczność niż nierdzewne stale chromowe. Z powodu bardzo wysokiej odporności na korozję powierzchniową, stale duplex stosuje się przede wszystkim w przemyśle petrochemicznym oraz technice offshore.
W tych stalach nierdzewnych zawartość chromu mieści się w przedziale 12–18%, a zawartość węgla wynosi powyżej 0,1%. Można je hartować przez szybkie podgrzewanie i schładzanie. Wykazują one wysoką wytrzymałość, która rośnie wraz ze wzrostem zawartości węgla. Stosowane są do produkcji ostrzy do maszynek do golenia, noży i nożyczek. Są jednak mniej odporne na korozję niż inne stale nierdzewne.